Первая зарубежная демонстрация боевых возможностей российского пулемета "Корд" показала его превосходство перед западными аналогами
АБУ-ДАБИ, 18 марта. (Корр. АРМС-ТАСС). Первая зарубежная демонстрация боевых возможностей российского пулемета "Корд" показала его превосходство перед западными аналогами. На полигоне Макатра сегодня в рамках проходящей в Эмиратах выставки вооружений "Айдекс-2003" из крупнокалиберного пулемета "Корд" калибра 12,7 мм были поражены все типы мишений, предложенные организаторами выставки.
Как сообщил корр. АРМС-ТАСС представитель Завода имени Дегтярева, где производится "Корд", организаторы предложили провести стрельбу по трем типам мишеней: кирпичной стене, складу горюче-смазочных материалов (ГСМ) и бронемашине.
Стрельба велась в пределах дальности прямой видимости и продемонстрировала явное преимущество российского пулемета по сравнению с западными образцами легкого стрелкового оружия, участвовавшими в стрельбах. В частности, при попадании пуль в стену кирпичи буквально вышвыривало из кладки. После нескольких попаданий от стены сталась груда кирпичей. Склад ГСМ и бронемашина были подожжены первыми очередями.
Новый пулемет "Корд" начинает завоевывать рынок стрелковых вооружений
АБУ-ДАБИ, 16 марта. (Корр. АРМС-ТАСС). Новый пулемет "Корд" начинает завоевывать рынок стрелковых вооружений. Как сообщил сегодня корр. АРМС-ТАСС в ходе выставки "Айдекс-2003" Давид Липсман, главный инженер Завода имени Дегтярева (ЗИД), в 1998 году новый пулемет принят на вооружение российской армии, что способствует его продвижению на внешний рынок.
По словам Липсмана, "Корд" разработан и производится на ЗИДе в двух вариантах. Танковый вариант, принятый на вооружение в РФ, предназначен для установки на любые виды бронетехники. Кроме того, уже два года выпускается вариант "Корда" на сошках. Первый заказ на такой пулемет получен от Главного разведывательного управления РФ. Поставки пулемета для ГРУ начались в 2002 году и в текущем году будут завершены. Помимо этого, завод выполнил поставки пулемета для установки на легкие патрульные катера для таможенной службы РФ. Два "Корда" отправлены для таможенной службы в Новороссийск, три - на Тихий океан, еще два будут переданы таможенникам на Балтийский флот.
В 2004 году ожидается заказ от пограничной службы РФ, которая ранее приняла на вооружение снайперскую винтовку, созданную на ЗИДе.
Первым инозаказчиком "Корда" может стать Индия, с которой сейчас ведутся переговоры о поставке варианта на сошках. Преспективными также считаются рынки стран Ближнего Востока и Юго-Восточной Азии. В частности, в ходе выставки "Айдекс-2003" планируются боевые стрельбы из этого пулемета. На ЗИДе рассчитывают, что такие характеристики пулемета, как высокая точность стрельбы, низкая отдача, большой ресурс (10 тысяч выстрелов без смены ствола) вызовут интерес к "Корду" со стороны потенциальных заказчиков.
Ковровские аккумуляторы делают на Заре
Только в июле этого года цеху № 36 как самостоятельному структурному подразделению исполнится год. Он один из самых молодых на заводе, и возглавляет его также молодой начальник – Илья Давидович Липсман. Но само производство, выпускающее аккумуляторные батареи для автомобилей, – гораздо старше. Своим рождением оно обязано конверсии, когда в начале 90-х годов руководство завода приняло решение об организации на площадях производства № 35 участка по выпуску стартерных аккумуляторных батарей. Абсолютно нового для предприятия вида гражданской продукции. Почти шесть лет велся монтаж итальянского оборудования, поступавшего неритмично и не в полном комплекте, практически без эксплуатационной документации. Пуско-наладочные работы проводили в основном своими силами, и первый аккумулятор по французской технологии, а это был 6 СТ-55, появился только в конце 1997 года. Радовались со слезами на глазах – смогли, справились! И вот уже 5 лет аккумуляторы завода имени Дегтярева поступают в торговую сеть, расширился их модельный ряд, участок стал полноценным цехом. В середине декабря 2002 года со сборочного конвейера сошла 500-тысячная аккумуляторная батарея.
Ведущий инженер-конструктор цеха № 36 ГРИГОРИЙ КУЗЬМИЧ ДИКАНЬ – один из тех, кто сначала монтировал и пускал оборудование, а потом помогал осваивать производство всех моделей батарей, на его глазах и при его участии проходило развитие производства. Поэтому мы и обратились к нему с просьбой прокомментировать итоги ушедшего года и те перемены, которые для него особенно зримы.
— Как сложился для цеха год 2002-й?
— По сравнению с предыдущими, ушедший год для нас был самым продуктивным. За год собрали 170936 тысяч штук. Объем производства аккумуляторов вырос на 49,2%. В 2002 году освоили три модели батарей из 6 освоенных на сегодня – 6СТ-66А, 6СТ-75А (хотя по ней еще требуется большая доработка) и залитую батарею 6СТ-55А.
Основные объемы делаем за счет выпуска 55-й батареи, с которой начинали производство, выпустили также около 6 тысяч штук 66-й и около 3 тысяч – 190-й (эту модель с конца 2001 года нам помогал осваивать Подольский НИИ СТА). Но на поток ее пока не ставим - много ручного труда, да и потребности региона в ней невелики. В настоящее время ведем разработку 90-й батареи (идет изготовление оснастки).
В 2002 году работали практически без простоев, гораздо стабильнее и ритмичнее, чем в 2001-м, когда были перебои со снабжением комплектующими и материалами, поставками электроэнергии и газа (в апреле и мае простаивали по этим причинам). В прошлом году только раза три отключали газ, но мы это время использовали на ремонт магистрали и газопотребляющего оборудования. Очень продуктивно в августе провели профилактические работы на оборудовании.
— На кого ориентирована ваша продукция?
— Мы работаем на так называемый вторичный рынок, расчет на эксплуатационников, поэтому среди наших покупателей в основном – владельцы легковых и грузовых транспортных средств. Создали постоянную дилерскую сеть: на рынке нас представляют Ивановский автоцентр, Московский «Интербатсервис», в Коврове – АКБ Центр «Юлия». Наши батареи расходятся в основном в ближайших регионах, но география поставок в последнее время расширилась, нашу продукцию эксплуатируют уже и на Урале, в Ижевске, Чебоксарах, в Ростовской области, Краснодарском крае, на Украине и в Сибири. Потребители уже убедились в хорошем качестве наших аккумуляторов: возврат составляет меньше одного процента. В основном из-за скрытых дефектов, а они, к сожалению, выявляются только в процессе эксплуатации. Кстати именно возврат позволяет нам узнавать, в каких регионах работают наши аккумуляторы.
— Какие задачи стоят перед коллективом в настоящее время?
— Основные наши задачи - снижать себестоимость нашей продукции (а она пока достаточно высока), обновлять оборудование (которое в себестоимости занимает немалую долю), поддерживать имеющееся оборудование в рабочем состоянии. Так как у нас оборудование импортное, запчасти к нему стоят недешево и приобретаются нескоро, приходится принимать промежуточные решения, а это тоже стоит денег и влияет на себестоимость, и, к сожалению, - на качество продукции.
В 2002 году мы сумели сделать серьезный шаг к обновлению оборудования собственными силами. В начале декабря запустили в отладочную эксплуатацию намазочную машину, разработанную заводскими силами - специалистами отдела главного механика и службами цеха № 36, изготовленную станкостроительным производством ОАО «ЗиД». Надеюсь, что она будет эффективно работать. Сейчас идет доработка и изготовление машины для разделения электродов – новые технические решения предложили нам специалисты КТОПП. Будем надеяться, что она тоже заработает.
В конце ноября мы наконец-то пустили участок батарейного формирования, который по ряду причин не могли запустить в течение двух лет. И в 2002 году мы получили первую батарею, которая поступает в продажу, готовая к употреблению. В отличие от сухозаряженных батарей, которые могут долгое время храниться без всякого дополнительного техобслуживания, заряженная позволяет выявить скрытые дефекты, если они есть, еще в процессе изготовления. Но у нее свои недостатки: ее надо либо реализовать в течение 2-месячного срока, либо дополнительно перепроверять и заряжать. Спрос на такие батареи есть, как и на сухозаряженные. Потребитель сам вправе выбирать, какой вариант его больше устраивает.
Мощность этого участка около 3 тысяч аккумуляторов в месяц, и мы будем его расширять. На очереди освоение 55-й батареи с полиэтиленовым конвекторным сепаратором с улучшенными характеристиками. Она более экологична, надежна в эксплуатации, проще и безопаснее в утилизации. Но пока мы во многом зависим от финансирования. Есть надежда, что в наступившем году работы продолжатся.
Кроме того, совместно с отделом главного металлурга в течение последних 3-х лет постепенно заменяем импортные материалы на отечественные, более дешевые.
Один из важных для нас вопросов – вода, ее очистка и доведение до нужной кондиции. Это также выливается в большие энергетические и эксплуатационные затраты. Поэтому, проконсультировавшись с ОГМетом, собираемся приобрести новую современную систему очистки воды.
Вот такие задачи стоят перед нами в этом году. Ну и, конечно, будем наращивать производство, по возможности сокращать затраты, заниматься реализацией продукции.
— В свое время было много сомнений по вопросу экологической безопасности аккумуляторного производства. Выдерживаются ли необходимые параметры сейчас?
— Вопрос очень серьезный. Может быть, самое большое достоинство нашего оборудования – это совершенная система очистки воды и воздуха. Но, естественно, все стареет, изнашивается, приходит в негодность. Прошло уже пять лет с начала эксплуатации (именно столько отведено на работу фильтровального оборудования). Мониторинг, проведенный в 2001 году, показал, что мы не засорили свинцом территорию вокруг нашей площадки – грибы можно собирать практическим под нашим забором. Но пора уже обновлять это оборудование. В прошлом году зарубежные фильтры, аналога которым в России нет, приобрести не смогли. Контракт уже подписан в этом году, работы по замене проведем в период профилактики в июле.
— Планов по развитию производства в цехе № 36 немало, а кто их будет выполнять? Расскажите, пожалуйста, о коллективе.
— За эти годы коллектив значительно вырос. Сейчас здесь работают 180 человек в 2-3 смены. Готовимся к работе всего цеха в 3 смены.
Текучесть кадров уменьшилась. Если в 2001 году за полгода уволились 24 человека, то за весь прошлый год – 28 (кто-то ушел по состоянию здоровья, трое – в армию). В связи с увеличением численности работающих почти в два раза, обострилась проблема доставки на работу, автобусы перегружены, многие приезжают из города – в этом есть определенные неудобства. Но ряд льгот и стабильный заработок удерживают людей в нашем производстве – работающие во вредном производстве на пенсию уходят досрочно, получают бесплатное питание.
Практически на каждом участке есть профессионалы своего дела, в коллективе есть костяк, который изучал и запускал оборудование, энтузиасты, в числе которых я бы назвал в совершенстве владеющего техпроцессом заместителя начальника цеха по производству А.А. Быстрова, литейщика А. Тимохина, намазчиков братьев Музюкиных Олега и Александра, машиниста мельничной установки А. Калинина, формовщика Е. Коёкина, сборщика А. Блинова, литейщика А. Патрикеева, комплектатора А. Курочкину, слесарей С. Лисова и А. Котова, токаря С. Носова, электромонтера А. Асташова и многих других, которые чувствуют процесс и умело управляют им. На таких, как эти энтузиасты и держится производство, требующее строгой технологической дисциплины, соблюдения санитарных норм и высоких профессиональных качеств.
Е. СМИРНОВА.
Газета «Дегтяревец» №13 от 2003 г.
|
© ОАО «ЗиД» 2000—2012 |
Страница обновлена 21.04.2010